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皮革化工是皮革工业支柱产业之一。经过近50年发展，特别是改革开放以来，皮革化工已成为我国重要的创汇产业之一。目前，我国生产的不同类型、不同型号制革化工材料达600种以上，但仍不能满足国内制革业和人们生活的需求，特别是随着市场对、时尚皮革的需求渐旺，我国皮革化工材料在品种、性能、质量等方面都不能满足发展的需要，与*水平相比存在很大差距。　　
       据有关方面统计，2000年我国各类皮化助剂产品（包括合成鞣剂、矿植物鞣剂、加脂剂、涂饰剂、各种皮革特殊助剂等）总需求量在21万吨以上，而国内自给率仅占50％～60％，仍有40％～50％要靠进口来弥补。但是，这并不是说我国皮化助剂的生产能力不够，而是产品结构不合理。　　
       近几年，我国采用进口皮革化工材料的制革企业日益增多，入世后这一现象将会愈加突出。如何在引进国外皮革化工关键材料的同时，带动我国皮革化工材料发展，促进皮革产品质量提高及在市场上的竞争能力，有关专家指出，加大技术含量，提高产品质量和档次，加速皮革化工精细化、商品化、规模化进程，是我国皮革化工行业的当务之急。　　
       一是要加快我国皮革化工技术精细化过程。首先要以入世为契机，加快我国皮革化工由仿制到创新的转变，研制有自主知识产权的皮化产品。　　
       皮革化工产品属于化学品，和其它精细化学品一样具有批量小、品种多、产品质量要求严、技术含量高、附加值较高的特点。皮革化学品的创新需要合成大量化合物，并经过应用性能测试，找出关键结构化合物，经过修饰分子，再合成，再应用，逐渐优化分子结构，优化生产工艺和应用工艺，这些程序难度大，费用高，但如果成功效益也大。根据我国目前的国情，专家建议，可采取在不侵犯别人的情况下，借鉴别人的成果，在分子上加以改造，寻找作用机理相似，同时附有某功能的产品。如成都科技大学的专家在铬粉的基础上深化研究、开发，研制出KMC系列产品，某些功能甚至超过国外产品，从而形成皮化材料的。　
       要重点研制当前市场需求的皮化材料，如耐汗、耐干洗、耐光等多功能复鞣剂，特殊功能的加脂剂，功能齐全的涂饰剂，无致癌芳香胺染料及各种助剂等。　　　与此同时，要提高加工设备机械化程度，提高产品质量的稳定性。比如生产皮革染料，国外公司的反应釜都是50～60吨，且都是自动加料、自动控制，而国内设备大都是1吨左右，操作者不少都是没有经过严格训练的工人，常常造成批与批之间难以保证稳定的产品质量。